风险分级管控制度
1、目的
为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素、评价其风险程度，确定重大风险，明确管控层级，并对其进行有效的控制，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生。特制定本制度。
2、使用范围
适用于公司所有生产现场、办公现场及生产经营场所内危险有害因素的辨识，风险管控的方法和控制措施的要求。
3、职责
3.1主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作。
3.2总经理负责厂区风险分级管控工作、负责审核危险有害因素辨识和风险评价结果。
3.3安全科长负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。
3.4各部门、车间负责人负责组织各自单元的风险评价和风险点管控，风险公示和培训工作。
3.5从业人员应参与本岗位风险评价，实施风险点管控。
4、工作要求
4.1首先成立由主要负责人为组长的风险管控小组，做到全员参与风险评价。
4.2风险管控小组组成原则
4.2.1公司级风险评价小组：
组长：高国启
副组长：黄城昆
组员：部门、车间负责人；安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员及岗位人员。
具体事务由公司安全管理人员负责。
4.2.2车间级风险评价小组：
组长：车间主任
成员：班组长、岗位员工代表
4.3评价小组成立以后，对危险有害因素辨识，风险评价和风险控制进行策划，制定管理程序。
4.4实施全员培训
按照风险分级管控培训计划，由安全科组织各科室及专业管理部门，部门内开展的分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。
4.5 编写体系文件
公司及各部门、专业科室分别编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。
5 风险识别评价
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
5.1.2 风险点排查
应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录14.2），为下一步进行风险分析做好准备。
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
6、危险有害因素辨识
6.1危险有害因素辨识和风险评价的时机：每年至少对风险分级管控体系进行一次系统评审或更新。非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
6.2危险与危险因素的分类
危险因素的分类方法，根据生产过程和伤害事故的国家标准不同，可有两种分类方法
（1）根据危害性质分类的方法：
根据GB/T13861—2009《生产过程危险和危险因素分类与代码》的规定，将生产过程危险因素和危害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”
（2）根据事故类别和职业病类别的分类方法：导致《企业职工伤亡事故分类标准》（GB-1986）所列的20类事故发生的因素也认为是危险有害因素。20类事故分别为：机械伤害、触电、灼伤、高处坠落、容器爆炸、其他爆炸、物体打击、中毒和窒息、坍塌、放炮、火灾起重伤害、车辆伤害、其他伤害、火药爆炸、淹溺、透水、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、冒顶片帮。
6.3危险有害因素辨识范围
（1）辨识范围
公司的常规和非常规活动：所有进入公司生产、作业、办公场所人员（包括合同方人员访问者）的活动：工作场所设备、设施的投入及人的失误、生产作业的环境等辨别公司活动生产或服务中产生危险隐患的因素；
（2）危险有害因素辨识可从不同的层面进行。
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。
（2）常规和非常规活动：
a.生产工艺过程的危害因素辨识
b.典型的单元过程（操作）的危害因素辨识
c.主要装置和设备的危害因素辨识
d.电气设备的危险因素辨识
e.特种设备的危害因素辨识
f.特殊作业的危险因素辨识
g.危险化学品包装物的危险因素辨识
h.作业环境的危险因素辨识
I.与手工操作有关的危害因素辨识
J.储存过程的危害因素辨识
K.其他过程的危害因素辨识
（3）事故及潜在的紧急情况
（4）所有进入作业场所人员的活动
（5）原材料、产品的运输和使用过程
（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用品
（7）丢弃、废弃、拆除与处置
（8）企业周边环境
（9）气候、地震及其他自然灾害等
6.4危险有害因素辨识
6.4.1主要通过询问、交流、现场观察、查阅资料、外部信息、相关方的意见、设备运行状态实施工作危害分析和安全检查。
6.4.2公司危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA)和安全检查表法（SCL）
（1）工作危险分析 （JHA）
作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并做好安全措施。
作业危害分析的主要步骤是：
1）确定（或选择）待分析的作业：
2）将作业划分为一系列的步骤：
3）辨识每一步骤的潜在危害：
4）制定相应的预防措施。
辨识之前列出作业活动清单
（2）安全检查表法（SCL）
安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目。识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后决定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查分析表分析可用于对物质、工艺流程、作业场所、装置、设备或操作规程的分析辨识之前列出各种清单（如设备设施/作业场所清单）
（3）危险辨识方法的选择
分析对象 方法 备注
作业活动 工作危害分析方法（JHA）
设备设施、作业场所 安全检查表法（SCL）
工艺流程 安全检查表法（SCL）
危险可操作性分析（HAZOP）（大型企业或危险工艺采用）
周边环境、气候、地震及其他自然灾害 安全检查表法（SCL）
7风险控制措施
依据DB37/T 2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合生产特点分析制定风险控制措施。
7.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
7.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。
7.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
7.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
7.5重大风险控制措施应符合下列要求
1）需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。
2）属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。
3）对于某些重大风险，可同时采取1）和2）规定的措施。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
7.6风险控制措施在实施前应依据风险控制措施应在实施前针对以下内容进行组织评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低至可接受风险；
——是否产生新的危险源或危险有害因素；
——是否已选定最佳的解决方案。
8风险评价
8.1风险评价方法
公司风险评价采用风险矩阵法（LS），针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见表14.5.1或14.5.2）和安全检查表分析评价记录（参见表14.6.1或14.6.2）：
8.1.1风险评价准则
应遵循从严从高的原则，具体包括：
1）有关安全生产法律、法规：
2）设计规范、技术标准：
3）公司的安全管理标准、技术标准等：
4）公司的安全生产方针和目标等：
5）相关方的诉求等
在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见14.8和14.9），进行风险分析。
8.2风险分级管控
8.2.1管控原则
1）风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。
2）存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
3）上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
4）应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。
8.2.2确定风险等级
依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。
表1 风险分级及管控要求
风险等级 危险程度 管控要求
A级\1级 极其危险
（不可容许风险） 应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
B级\2级 高度危险 应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
C级\3级 显著危险 需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\4级 轻度危险 车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
E级\5级 稍有危险
（可忽略风险） 员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
8.3重大风险判定
在风险评价过程中也可以按照实际经验进行风险大小的判定和分级，当出现以下情况时，可直接判定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。
——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件易燃存在的。
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所和构成重大危险源的危险化学品罐区;
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。
及以上的;
及政运行装置区内涉及抢修作业等作业现场10人
——涉及重点监管危险化工工艺
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